生産技術部

清水は入社半年で、自ら手を挙げ、製品に関わる重要な仕事を担当することになった。学部・大学院時代には、船のエンジンの排ガス規制をクリアするための科学的・物理的方法を研究。設計を希望して会社選びをして関ケ原製作所を選んだのだが、配属されたのは生産技術部だった。

「希望が通らなかった」と思ったが、今ではむしろ生産技術のやりがいに魅了されている。そもそも関ケ原製作所を選んだのは「会社はみんなのもの」「積極的に挑戦できる」という社風に惹かれたから。それを入社半年で、自ら関わりたいと伝えて仕事を任された。「入社前に思い描いていた通りの会社だと感じた」と清水。そして入社3年目、ついにプロジェクトを任されることになった。

ものづくりの工程の一つである「溶接」に関する法律が変わり、熱で金属を溶かした際に放出される粒子である溶接ヒュームの基準値が下がった。法律改正がわかった時点で関ケ原製作所でも数値測定をしたところ基準値を上回ってしまっていた。その改善プロジェクトを清水が任命されたのだった。

「基準を満たすことは、ある意味では簡単でした。しかし、これを機に、工場内の環境改善を一気に進めようと考えた」という。清水が考えた溶接ヒュームの集塵の方法は３つ。溶接機器の先に掃除機のようなものを付属させて発生時に吸い取る方法。溶接エリアの左から風を吹かせ、右に吸い取る機器を設置する方法。そして、エリア全体の複数箇所に空気清浄機のようなものを設置する方法だ。

検討を重ねた結果、３つ目の方法を清水は選択。さらに、社内の溶接個所に合わせて、設置場所や個数、能力を最適にすることが求められた。

作業中の技術者に協力してもらいながら、導入費用と想定効果を試算。大きな部品を扱う工場の他社事例は少なく、根本的なアイデアが求められたプロジェクトだった。

「今回のプロジェクトによって、作業効率は変わりません。しかし、作業効率を変えずに、作業環境をより良くできた」と清水。それが最大の達成感を得た理由だと本人は振り返る。「ものづくりの醍醐味は、ものをつくることだと思っていましたが、ものづくりを支えるのもまた、魅力的な仕事」と今、清水は感じている。

このプロジェクトと同時並行で行ったグループ会社・南通関ケ原制造有限公司の工場の移転においても、長期間現地に滞在して新たな生産ライン構築を手掛けた。「会社のみんなのもの」「積極的に挑戦できる」。この言葉を今、清水が最前線で証明している。